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软包装干式复合膜气泡成因分析(2)

四、干式复合工艺及工装方面的因素

　　1.涂胶量
　　涂胶量太少也是产生气泡的原因，涂胶量不足，空隙处就会夹杂小气泡。在实际生产中应根据包装内容物的不同要求来确定合适的涂胶量。调整涂胶量主要从以下3方面进行考虑：一是涂胶用的网纹辊，其网线数、网穴深浅都直接影响着涂胶量的大小；二是胶液的浓度；三是涂布胶辊的软硬程度、压力大小、刮刀的角度及压力大小。

　　2.烘道干燥温度、排风量
　　干燥温度太低，胶黏剂干燥不够充分，溶剂挥发不彻底，就会产生小气泡。而干燥温度太高，又会使胶黏剂起泡，或者使胶层表皮结膜，影响涂胶层内部溶剂的挥发，也会造成溶剂的残留和微小气泡的形成。总的来说，在实际生产中，应根据基材的耐热性、复合线速度、胶液中溶剂的含量等具体情况来综合考虑和设置干复机3段烘道的温度，使溶剂充分干燥，严格控制溶剂的残留量，减少气泡的发生率。一般来说，3段干燥烘道的干燥温度分别控制在50～60℃ 、60～70℃、70～80℃较合适。

　　3.复合线速度
　　复合线速度的快慢间接影响着胶黏剂中溶剂的挥发。复合线速度过快，基材通过烘道的时间短，不利于溶剂的挥发，胶黏剂干燥不充分，造成残余溶剂量过多，从而可能使复合膜产生气泡。因此，在实际生产中应当掌握好复合线速度和溶剂的挥发速度。

　　4.复合钢辊表面的温度
　　如果复合钢辊表面的温度太低，就会影响胶黏剂的活化程度，胶黏剂活化不足，流平性差，形成微小的空隙，就会导致小气泡的产生。一般将复合钢辊表面的温度控制在50～90℃，具体还应考虑到复合基材的性质、复合膜的厚度以及复合线速度等因素。

　　5.复合压力
　　如果复合压力太小，则复合基材之间贴合不紧密，就会导致小气泡的产生。一般将复合压力控制在40～50N。

　　6.复合夹角
　　如果复合夹角过大，两层复合膜中间就容易夹入空气，从而导致气泡和隧道现象，特别是当薄膜材料比较厚、比较硬时更容易产生气泡。因此复合夹角越小越好。

　　7.熟化程度
　　双组分聚氨酯胶黏剂在复合后一般要在40～50℃的温度下熟化24～48小时，如果熟化时间不够，也会有微小气泡产生。

　　8.残留溶剂
　　复合后的产品在烘道内干燥的过程中，要求胶黏剂中的溶剂挥发越干净越好。溶剂若没有挥发干净，残留溶剂的逐渐积累会在冷却后的复合膜上形成微小的气泡。而且，胶中的残留溶剂乙酸乙酯还是油墨连结料的良好溶剂，也会逐步渗透到油墨层并使油墨发生软化，从而在有油墨处形成气泡。如果残留溶剂比较多，应当适当提高烘道的干燥温度，降低复合线速度，并加大排风量，以使溶剂充分挥发。

　　9.干复机工装
　　在干复机工装中，涂布辊、涂布胶辊和复合胶辊是最重要的三大部件，这里仅介绍这三者对复合膜气泡成因的影响。
　　(1) 涂布辊
　　涂布辊的作用是在一定的压力作用下将胶黏剂转移到薄膜表面，它与复合膜气泡的产生有一定的关系。由于涂布辊的网穴深度直接影响涂胶量的大小，因此，如果涂布辊的网穴被堵塞，或者有些网穴损坏了，就会直接影响涂胶量的大小以及涂胶的均匀度，给复合膜产生气泡制造机会。尤其是在炎热的夏季，更容易发生涂布辊网穴堵塞现象，因此一定要及时清洗涂布辊。
　　(2) 涂布胶辊
　　涂布胶辊的作用是给涂布辊一定的压力，将涂布辊上的黏合剂转移到薄膜上去。涂布胶辊的软硬程度、压力大小对涂胶量也有一定的影响。如果涂布胶辊的表面有损坏、凹痕、砂眼等现象，或者表面橡胶层的硬度不一致，就会造成涂胶压力和涂胶量的不均匀，导致气泡产生。因此，涂布胶辊表面要光滑，无压痕、划伤、凹坑等弊病。
　　(3) 复合胶辊
　　复合胶辊的作用是在一定的温度、压力下，将两层薄膜相互贴合在一起。如果复合胶辊表面有缺陷，如有划道、凹痕、砂眼等，复合时这些部位就会形成空档，压不实，从而使复合膜产生小气泡。此外，如果复合胶辊表面老化程度不一，硬度不一致，也容易导致气泡产生。

　　五、车间环境方面的因素

　　1.环境温度和相对湿度
　　环境温湿度过高、过低都不利于复合膜的生产。如果车间的温度和相对湿度过高，会使已经配制好的胶液中混入水分，并产生气泡。此外，相对湿度过高，则塑料薄膜容易吸附空气中的水分，尤其是吸湿性大的塑料薄膜，如尼龙和玻璃纸等，致使复合后形成气泡。相反，如果车间内的温度和相对湿度都比较低（如在寒冷干燥的冬季），而且车间内没安装空调，胶黏剂分散就不好，对薄膜的润湿和黏附性都不太好，也会导致气泡的产生。
　　一般来说，将车间温度控制在18～25℃、相对湿度保持在60%～70%为宜。

　　2.车间内环境卫生状况
　　车间内环境卫生状况对复合产品的质量也有很大的影响。如果空气中含有大量的灰尘、杂质等粒子，那么这些粒子被吸附到塑料薄膜上，或者落到涂布辊、复合辊、胶液中，都会影响两层复合基材贴合的紧密程度。当将两层膜顶起时，就形成了小气泡。因此，一定要保持车间内清洁、卫生，减少空气中的浮尘，且应经常清扫烘道，并尽量使车间保持良好的密封状态。

　　六、结束语

　　生产中可以采取积极的预防和应对措施，减少复合膜气泡的发生率，并进一步提高复合膜的质量。

　　1.加强对各种原辅材料（包括薄膜、油墨、胶黏剂、各种溶剂等）的检测工作，严把质量关，从源头上降低复合膜气泡及其他故障的发生几率，提高复合膜质量。

　　2.在实际生产中应当根据不同的印刷工艺、薄膜的类型和特点、包装内容物的性能和要求以及后加工条件等具体情况来选择合适的印刷油墨和复合用胶黏剂，并根据具体的生产情况调整和控制印刷和复合工艺参数，保证复合膜的质量。

　　3.在日常操作过程中，对工装要倍加爱护，并要注意工装的保养和维护，每次开车前及停车后要及时清洁工装，用浸有少量溶剂的干净柔软的棉布擦净黏附在涂布辊和胶辊表面的胶黏剂或其他污物，避免这些黏附物干固后影响涂胶的均匀度，从而减少气泡的发生率。此外，对于涂布辊还要用毛刷或铜刷反复刷其网穴部分，尽可能彻底地清除网穴内残存的胶黏剂，以免造成网穴堵塞，影响涂胶量及涂胶均匀度。
　　在保存涂布辊、涂布胶辊和复合胶辊时，应当将其放置在专用的支架上，绝不允许直接置于地上，以防硌伤而影响复合产品的质量。另外，要经常检查各辊是否有损坏，一旦发现就要及时更换或者修补。

　　4.应当使印刷车间内的环境温湿度保持相对恒定，有条件的话可以安装空调或者抽湿（加湿）等装置。同时还要注意保持库房和车间内的环境卫生，并具备良好的通风条件，避免灰尘、砂粒等杂质异物对复合工艺及复合膜质量产生不良影响。

2005-8-8